ニュース

歴史シリコーン添加剤／シリコーンマスターバッチ／シロキサンマスターバッチそして、それがどのように機能するか電線・ケーブル用化合物業界？

シリコーン添加剤50％官能基化シリコーンポリマーポリオレフィンや鉱物などのキャリアに分散され、顆粒状または粉末状で、電線・ケーブル産業における加工助剤として広く使用されている。よく知られた製品としては、シロキサンMB50このシリーズは、電線・ケーブル業界で潤滑剤またはレオロジー調整剤として機能し、20年前に米国ダウコーニング社から初めて導入されました。代替シリコーンマスターバッチMB50市場に登場70％官能基化シリコーンポリマーシリカなどの担体に分散させた顆粒状の製品も存在し、その後、成都シリケ社製の製品は2004年から市場に登場し、シリコーン含有量は30～70％で、顆粒状または粉末状であった。

市販シリコーンマスターバッチの技術的パラメータには、以下の内容が含まれるべきである。

（１）潤滑剤またはレオロジー調整剤として使用する場合、含有量は５〜５０％の範囲である。

（２）キャリアはシリコーンとの適合性があり、ユーザーの主処方基質を考慮し、ポリマー名とキャリアのメルトインデックスを表示して、ユーザーが処方を設計する際に参照できるようにする必要があります。無機鉱物粉末をキャリアとして使用する場合は、粉末名を表示する必要があります。無機粉末の白色度と粒度は顧客にとって重要であり、製造には可能な限り白色でミクロンサイズの粉末を選択する必要があります。

潤滑剤またはレオロジー調整剤として機能する場合

ポリエチレン素材の場合

周知のとおり、「シャークスキン」現象は、ポリエチレン絶縁または被覆された電線やケーブルの押出成形時に頻繁に発生し、特に線状低密度ポリエチレン（LLDPE）や超低密度ポリエチレン（ULDPEまたはPOE）の押出成形時に顕著です。架橋ポリエチレン材料（過酸化物架橋またはシラン架橋）の押出成形においても、材料配合における潤滑システムの考慮不足により、「シャークスキン」現象が時折発生します。現在の国際的な慣行では、配合に微量のフッ素ポリマーを添加することが一般的ですが、コストが高く、適用範囲も限られています。

少量の超高分子量シリコーンポリエチレンまたは架橋ポリエチレンに（0.1～0.2％）添加することで、「シャークスキン」の発生を効果的に防止できます。同時に、潤滑効果により押出トルクを効果的に低減し、過負荷による牽引モーターの停止を防ぐことができます。

潤滑剤として使用されるシリコーンは、添加量がごく少量であるため、加工中に機能するためには材料中に均一に分散させる必要があります。シリコーンは化学的に不活性であるため、配合成分と化学反応を起こしません。ケーブル材料工場では、シリコーンを可塑剤の造粒工程に均一に混合することで、ケーブル工場での使いやすさを向上させることを推奨します。

のためにハロゲンフリー難燃性（HFFR）ケーブルコンパウンド 

HFFRケーブルコンパウンドには多量の難燃剤（鉱物粉末）が含まれているため、加工時に粘度が高く流動性が低くなります。粘度が高いため押出成形時にモーターがスムーズに回転せず、流動性が低いため押出成形時に生成される接着剤の量が少なくなります。そのため、ケーブル工場でハロゲンフリーケーブルを押出成形する場合、ポリ塩化ビニルケーブルのわずか1/2～1/3の効率しか得られません。

配合に一定量のシリコーンを加えることで、流動性などの加工性が向上するだけでなく、材料の難燃性も向上する。