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の歴史シリコーン添加剤/シリコーンマスターバッチ/シロキサンマスターバッチそしてそれがどのように機能するかワイヤーおよびケーブルコンパウンド業界？

シリコーン添加剤を配合50% 官能性シリコーンポリマーポリオレフィンや鉱物などの担体中に粒状または粉末の形で分散され、ワイヤーおよびケーブル業界で加工助剤として広く使用されています。などの有名な商品シロキサン MB50このシリーズは、ワイヤおよびケーブル業界で潤滑剤またはレオロジー調整剤として機能し、20 年前に米国のダウコーニング社から初めて導入されました。代替シリコーンマスターバッチ MB50とともに市場に登場しました70% 官能化シリコーンポリマーシリカのような担体に分散し、粒状のものもあり、2004 年から成都 Silike の製品が市場に登場しました。シリコーン含有量は 30 ～ 70%、粒状または粉末の形状です。

市販のシリコーンマスターバッチの技術パラメータには、次の内容が含まれている必要があります。

(1) 潤滑剤またはレオロジー調整剤として機能する場合、含有量は 5 ～ 50% の範囲です。

(2) キャリアはシリコーンと適合する必要があり、ユーザーが処方を設計する際に参照できるように、ポリマー名表示とキャリアのメルトインデックスとともにユーザーの主な配合基材を考慮する必要があります。無機鉱物粉末を担体として使用する場合は、粉末名を表示する必要があります。無機粉末の白さと細かさは顧客にとって非常に重要であり、生産にはできるだけ白色でミクロンサイズの粉末を選択する必要があります。

潤滑剤またはレオロジー調整剤として機能する場合

ポリエチレン素材の場合

よく知られているように、「シャークスキン」現象は、ポリエチレンで絶縁または被覆されたワイヤやケーブルを押し出すとき、特に直鎖状低密度ポリエチレン (LLDPE) または超低密度ポリエチレン (ULDPE または POE) を押し出すときによく発生します。押出架橋ポリエチレン材料 (過酸化物架橋またはシラン架橋) も、材料配合における潤滑システムの考慮が不十分なために、時折「シャークスキン」現象が発生することがあります。現在の国際的な慣行では、配合物に微量のフッ素ポリマーを添加することが行われていますが、コストが高く、用途は限られています。

少量で超高分子量シリコーンポリエチレンまたは架橋ポリエチレンに（0.1～0.2％）配合すると「サメ肌」の発生を効果的に防止できます。同時に、潤滑効果により押出トルクを効果的に低減し、過負荷によるドラッギングモーターの停止を防ぎます。

潤滑剤として使用されるシリコーンは、添加量が最小限であるため、加工中に機能するためには材料中に均一に分散する必要があります。シリコーンは化学的に不活性であるため、配合成分と化学反応しません。ケーブル材料工場での使用を容易にするために、可塑化造粒プロセスにシリコーンを均一に混合することをお勧めします。

のためにハロゲンフリー難燃性(HFFR)ケーブルコンパウンド 

HFFR ケーブルコンパウンドには大量の難燃剤 (鉱物粉末) が含まれているため、加工中に粘度が高くなり、流動性が低下します。粘度が高いため、押出成形時にモーターが引きずりにくく、流動性が低いため、押出成形中に発生する接着剤の量が少なくなります。したがって、ケーブル工場でハロゲンフリー ケーブルを押し出すときの効率は、ポリ塩化ビニル ケーブルの 1/2 ～ 1/3 にすぎません。

一定量のシリコーンを配合することにより、流動性などの加工性が向上するだけでなく、材料の難燃性も向上します。