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自動車内装に使用される複数の表面には、高い耐久性、美しい外観、そして優れた触感といった特性が求められる。典型的な例としては、計器盤、ドアカバー、センターコンソールのトリム、グローブボックスの蓋などが挙げられる。

自動車の内装において、おそらく最も重要な表面はインストルメントパネルでしょう。フロントガラスの真下に位置し、使用期間も長いため、材料に対する要求水準は非常に高いです。さらに、非常に大きな部品であるため、加工も大きな課題となります。

HEXPOL TPEは、Kraton Corporationとの緊密な連携のもと、同社のIMSS技術を基に、長年にわたる配合技術の経験を活かして、すぐに使用できる材料を開発しました。

計器盤の全面スキンは Dryflex HiF TPE で射出成形されました。このスキンは、PU フォームと硬質熱可塑性樹脂 (PP など) で作られたキャリア材でバックフォームできます。TPE スキン、フォーム、PP キャリア間の良好な接着のために、表面は通常、ガスバーナーによる火炎処理で活性化されます。このプロセスにより、優れた表面特性とソフトな触感を持つ大規模な表面を製造できます。また、低光沢で非常に高い耐擦傷性/耐摩耗性も備えています。多成分射出成形で TPE を使用できる能力により、ポリプロピレンの直接オーバーモールドの新たな可能性が開かれます。硬質成分として PC/ABS で実現されることが多い既存の TPU または PU-RIM プロセスと比較して、PP に接着できる能力により、2K プロセスでさらにコストと重量を削減できます。

（参考文献： HEXPOL TPE+ クラトン株式会社 IMSS)

また、新素材である特許取得済みの動的加硫熱可塑性シリコーン系エラストマーを射出成形することで、自動車内装のあらゆる種類の表面を製造することが可能です。(Si-TPV)耐擦傷性、耐汚染性に優れ、最も厳しい排出試験にも合格し、臭いもほとんど感じられません。さらに、Si-TPVクローズドループシステムでリサイクルできるため、より高い持続可能性へのニーズを満たすことができる。