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自動車内装のさまざまな表面には、高い耐久性、美しい外観、優れた触感が必要です。代表的な例としては、計器パネル、ドアカバー、センターコンソールトリム、グローブボックスの蓋などがあります。

自動車の内装において最も重要な表面は、おそらくインストルメントパネルでしょう。フロントガラスの真下に位置し、長寿命であることから、材料に対する要求は非常に高く、さらに非常に大きな部品であるため、加工は極めて困難です。

HEXPOL TPE は Kraton Corporation と緊密に協力し、同社の IMSS テクノロジーをベースに、長年の配合経験を活かしてすぐに使用できる材料を開発しました。

計器パネルの全表皮を Dryflex HiF TPE で射出成形しました。この表皮は、PU フォームおよび硬質熱可塑性プラスチック (PP など) 製のキャリア材料でバックフォームできます。TPE の表皮、フォーム、PP キャリア間の良好な接着のため、通常、表面はガスバーナーによる炎処理によって活性化されます。このプロセスでは、優れた表面特性と柔らかい触感を持つ大規模な表面を製造できます。また、光沢が低く、傷や摩耗に対する非常に高い耐性も備えています。TPE はマルチコンポーネント射出成形に使用できるため、ポリプロピレンの直接オーバーモールドという新たな可能性が開かれます。硬質コンポーネントとして PC/ABS を使用して実現されることが多い既存の TPU または PU-RIM プロセスと比較して、PP に接着できるため、2K プロセスでさらなるコストと重量を削減できます。

（参考文献： HEXPOL TPE+ クレイトン社 IMSS)

また、特許取得済みの新素材である動的加硫熱可塑性シリコーンベースエラストマーを射出成形することで、自動車内装のあらゆる種類の表面を生産することが可能です。（Si-TPV）、優れた耐傷性と耐汚染性を示し、最も厳しい排出ガス試験に合格し、臭いもほとんど感じられません。さらに、Si-TPV閉ループシステムでリサイクルできるため、より高い持続可能性のニーズをサポートします。