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自動車内装の複数の表面には、高い耐久性、快適な外観、優れた触感が求められます。代表的な例としては、インストルメントパネル、ドアカバー、センターコンソールトリム、グローブボックスの蓋などがあります。

おそらく自動車の内装で最も重要な表面はインストルメントパネルです。フロントガラスの直下に配置され、寿命が長いため、材料要件は非常に高くなります。さらに、非常に大きな部品であるため、処理が非常に困難になります。

HEXPOL TPE は、Kraton Corporation と緊密に連携し、IMSS テクノロジーに基づいて、長期にわたる配合経験を活用して、すぐに使用できる材料を開発しました。

インストルメントパネルの外板全体は、Dryflex HiF TPE で射出成形されました。このスキンは、PU フォームと硬質熱可塑性プラスチック (PP など) で作られたキャリア材料で裏発泡することができます。 TPE スキン、フォーム、PP キャリア間の接着を良好にするために、通常、表面はガスバーナーによる火炎処理によって活性化されます。このプロセスにより、優れた表面特性と柔らかい触感を備えた大規模な表面を作成することができます。また、光沢が低く、非常に高い耐傷性/耐摩耗性も備えています。 TPE を多成分射出成形に使用できることにより、ポリプロピレンの直接オーバーモールドの新たな可能性が開かれます。ハードコンポーネントとして PC/ABS を使用して実現されることが多い既存の TPU または PU-RIM プロセスと比較して、PP に接着できるため、2K プロセスでさらなるコストと重量の削減を実現できます。

(参考文献: HEXPOL TPE+ クレイトン株式会社 IMSS)

また、特許取得済みの新素材動的加硫熱可塑性シリコーンベースエラストマーの射出成形により、自動車内装のあらゆる種類の表面を製造することができます。(Si-TPV)、優れた耐傷性と耐汚染性を示し、最も厳しい排出試験に合格し、臭気はほとんど目立ちません。さらに、以下の材料で作られた部品です。Si-TPV閉ループシステムでリサイクルできるため、より高い持続可能性のニーズをサポートします。