カラーマスターバッチは、プラスチックを着色するための最も一般的な方法であり、プラスチック加工業界で広く使用されています。マスターバッチの最も重要な性能指標の 1 つは分散です。分散とは、プラスチック材料内での着色剤の均一な分布を指します。射出成形、押出成形、またはブロー成形プロセスのいずれにおいても、分散が不十分であると、最終製品に不均一な色の分布、不規則な縞、または斑点が生じる可能性があります。この問題はメーカーにとって重大な懸念事項であり、原因と解決策を理解することは製品の品質を維持するために非常に重要です。
カラーマスターバッチの分散不良の原因
顔料の凝集
マスターバッチは顔料の高濃度ブレンドであり、これらの顔料の大きなクラスターは分散に大きな影響を与える可能性があります。二酸化チタンやカーボン ブラックなどの多くの顔料は凝集する傾向があります。良好な分散を実現するには、最終製品と加工方法に応じて、適切な顔料の種類と粒子サイズを選択することが不可欠です。
静電気の影響
多くのマスターバッチには帯電防止剤が含まれていません。マスターバッチと原材料を混合すると静電気が発生し、混合が不均一になり、最終製品の色分布が不均一になることがあります。
不適切なメルトインデックス
サプライヤーは多くの場合、マスターバッチのキャリアとしてメルトインデックスの高い樹脂を選択します。ただし、メルトインデックスが高いほど必ずしも優れているわけではありません。メルトインデックスは、最終製品の物理的特性と表面要件、およびマスターバッチの加工特性に合わせて慎重に選択する必要があります。メルトインデックスが低すぎると、分散不良が生じる可能性があります。
低添加率
一部のサプライヤーはコスト削減のためにマスターバッチの添加率を低く設計しており、その結果、製品内での分散が不十分になる可能性があります。
不適切な分散システム
顔料クラスターの破壊を助けるために、マスターバッチ製造プロセス中に分散剤と潤滑剤が添加されます。間違った分散剤を使用すると、分散不良が発生する可能性があります。
密度の不一致
マスターバッチには、密度が約 4.0 g/cm3 の二酸化チタンなどの高密度顔料が含まれることがよくあります。これは多くの樹脂の密度よりも大幅に高いため、混合中にマスターバッチが沈降し、色の分布が不均一になります。
不適切な通信事業者の選択
顔料と添加剤を保持するキャリア樹脂の選択は重要です。キャリアの種類、量、グレード、メルトインデックス、および粉末かペレットのどちらの形態であるかなどの要因はすべて、最終的な分散品質に影響を与える可能性があります。
加工条件
装置の種類、混合手順、ペレット化技術などのマスターバッチの処理条件は、その分散に重要な役割を果たします。混合装置の設計、スクリュー構成、冷却プロセスなどの選択はすべて、マスターバッチの最終的な性能に影響を与えます。
成形プロセスの影響
射出成形などの特定の成形プロセスは分散に影響を与える可能性があります。温度、圧力、保持時間などの要因が色分布の均一性に影響を与える可能性があります。
装備の摩耗
プラスチック成形に使用される装置 (ネジの摩耗など) により、せん断力が低下し、マスターバッチの分散が弱まる可能性があります。
金型設計
射出成形の場合、ゲートの位置やその他の金型設計の特徴が製品の形成と分散に影響を与える可能性があります。押出成形では、ダイの設計や温度設定などの要因も分散品質に影響を与える可能性があります。
カラーマスターバッチの分散を改善するソリューション, カラーコンセントレートとコンパウンド
分散が不十分な場合は、体系的に問題に対処することが重要です。
専門分野を超えてコラボレーションする: 多くの場合、分散の問題は材料やプロセスの要因だけが原因ではありません。根本原因を特定し、対処するには、材料サプライヤー、プロセスエンジニア、装置メーカーを含むすべての関係者間の協力が鍵となります。
顔料の選択を最適化:特定の用途に適した粒子サイズと種類の顔料を選択してください。
静電気の制御：不均一な混合を防ぐために、必要に応じて帯電防止剤を配合します。
メルトインデックスを調整します:加工条件や製品要件に合ったメルトインデックスを持つキャリアを選択してください。
加算率の見直し: 望ましい分散を達成するのに十分な量のマスターバッチが加えられていることを確認してください。
分散システムを調整します。顔料凝集体の分解を促進するには、適切な分散剤と潤滑剤を使用してください。
一致密度:処理中の沈降を避けるために、顔料とキャリア樹脂の密度を考慮してください。
処理パラメータの微調整:温度やスクリュー構成などの装置設定を調整して、分散を強化します。
新しいシリコーン超分散剤は、カラーマスターバッチの不均一な分散を解決する効率的な方法です。シライクシリマー 6150.
シリマー 6150は、効果的な超分散剤として機能する変性シリコーンワックスであり、カラーコンセントレート、マスターバッチ、およびコンパウンドの品質を向上させるために特別に設計されています。単一顔料分散であろうと、特注のカラー濃縮物であろうと、SILIMER 6150 は、最も要求の厳しい分散要件を満たすことに優れています。
Aの利点 シリマー 6150カラーマスターバッチソリューションの場合:
強化された顔料分散: シリマー 6150プラスチックマトリックス内での顔料の均一な分布を保証し、色の縞や斑点を排除し、材料全体に均一な着色を保証します。
着色強度の向上:顔料分散を最適化することで、シリマー 6150全体的な着色強度が向上するため、メーカーはより少ない顔料で望ましい色の強度を達成でき、より効率的でコスト効率の高い生産が可能になります。
フィラーと顔料の再結合の防止: シリマー 6150顔料と充填剤が凝集するのを効果的に防ぎ、加工全体を通して安定した一貫した分散を保証します。
優れたレオロジー特性: シリマー 6150分散を改善するだけでなく、ポリマー溶融物のレオロジー特性も強化します。これにより、高品質のプラスチック製造に不可欠な、よりスムーズな処理、粘度の低下、および流動特性の改善がもたらされます。
I生産効率の向上とコスト削減：分散性が向上し、レオロジー特性が向上し、シリマー 6150生産効率が向上し、処理時間が短縮され、材料の無駄が削減され、最終的に全体の生産コストが削減されます。
幅広い互換性: シリマー 6150PP、PE、PS、ABS、PC、PET、PBT などの幅広い樹脂と互換性があり、マスターバッチおよびコンパウンドプラスチック業界のさまざまな用途に理想的な選択肢となります。
カラーマスターバッチの生産を強化するシリマー 6150優れた顔料分散と製品性能の向上を実現します。色の縞を除去し、効率を高めます。分散を改善し、コストを削減し、マスターバッチの品質を向上させます。シリケに連絡する 電話: +86-28-83625089、メール:amy.wang@silike.cn,訪問www.siliketech.com詳細については。
投稿日時: 2024 年 8 月 15 日
