カラーマスターバッチはプラスチック製品製造業界において重要な役割を果たしており、均一で鮮やかな色を提供するだけでなく、製造プロセスにおける製品の安定性を確保することもできます。しかし、カラーマスターバッチの製造においては、カラーマスターバッチのカラーパウダーの分散や押出成形のダイス内での材料の滞留など、解決すべき課題がまだ多くあります。製造プロセスは、主に溶融混合、押出、ペレット化およびその他のステップを含む、高品質のカラーマスターバッチを実現するための中心的なリンクです。
カラーマスターバッチの製造工程：
1. 溶融混合: 調製した混合物をポリエチレンの溶融温度まで加熱し、顔料と樹脂を完全に一体化させます。このステップは通常、より優れたせん断と混合を提供する二軸押出機で実行されます。
2. 押出成形: 溶融ポリエチレン混合物を押出機のダイを通して押し出し、マスターバッチの均一なストリップを形成します。押出成形時の温度管理とスクリュー速度は製品の品質に直接影響します。
3. ペレット化: 押し出されたストリップは冷却され、ペレタイザーによって小さな粒子に切断されます。粒子サイズの均一性と一貫性は、カラーマスターバッチの分散と使用を確保するための重要な要素です。
4. 検査と梱包: 完成したマスターバッチは、カラーマスターバッチの各バッチの性能が要件を満たしていることを確認するために、色テスト、融点テストなどを含む厳格な品質検査を受ける必要があります。その後、要件に従って梱包して保管する必要があります。
品質管理は生産プロセス全体に不可欠な部分です。これには、原材料の品質検査、生産プロセス中のパラメータの監視、最終製品の性能テストが含まれます。カラーマスターバッチ製品の市場競争力は、厳格な品質管理対策を実施することで大幅に向上します。
カラーマスターバッチの押出成形時の問題
一部のマスターバッチメーカーは次のように述べています。カラーマスターバッチの押出プロセスでは、ダイに材料が蓄積する現象が発生しやすく、製品の品質に重大な影響を及ぼします。マスターバッチの製造は複雑なプロセスであり、各リンクを正確に制御する必要があります。製品が高水準の品質要件を満たしていることを保証します。
押出工程においてマスターバッチの口金に材料が溜まる主な原因としては、色粉と基材の相溶性が悪い、混合後に色粉の一部が凝集しやすい、色粉の流動性の違いなどが考えられます。押出プロセス中に溶融物の粘度が高く、同時に金属押出装置と樹脂システムの間に粘性効果があり、これによりダイ口内に材料が蓄積します。装置内のデッドマテリアルの存在、および押出プロセス中のダイ口内のカラーパウダーと熱可塑性樹脂の剥離。
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この欠点を解決するには、溶融樹脂と金属機器との相互作用を弱める必要があります。使用することをお勧めしますSILIMER 9300 PFAS フリー PPAフッ素化PPA加工助剤の代わりに、シリマー9300金属ネジとより強力に結合できる変性基を採用し、PPAのフッ素の役割を代替し、シリコーンの低表面エネルギー特性を利用して金属機器の表面にシリコーン皮膜の層を形成し、絶縁効果を実現します。これにより、金型の蓄積が減少し、装置の洗浄サイクルが延長され、プロセスの潤滑が改善され、製品の品質が向上します。
PFASフリーPPA SILIMER-9300極性官能基を含むシリコーン添加剤です。PFASフリーPPAシリマー9300マスターバッチ、粉末などと予め混合することもできますし、マスターバッチを生成するために比例して添加することもできます。これにより、加工と離型が大幅に改善され、金型の蓄積が減少し、溶融破断の問題が改善されるため、製品の削減が向上します。同時に、PFASフリーPPAシリマー9300特殊な構造を持ち、マトリックス樹脂との相溶性が良く、沈殿がなく、製品の外観や表面処理に影響を与えません。
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投稿日時: 2024 年 8 月 29 日
