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歴史シリコーン添加剤 / シリコーンマスターバッチ / シロキサンマスターバッチそしてそれがどのように機能するかワイヤーおよびケーブルコンパウンド業界？

シリコーン添加剤50%官能化シリコーンポリマーポリオレフィンや鉱物などの担体に分散された粒状または粉末状のもので、電線・ケーブル産業における加工助剤として広く使用されています。シロキサンMB50シリーズは、ワイヤーおよびケーブル業界で潤滑剤またはレオロジー改質剤として機能し、20年前に米国のダウコーニング社から初めて導入されました。代替シリコーンマスターバッチMB50市場に登場したのは70%官能化シリコーンポリマーシリカなどのキャリアに分散され、粒状のものもあり、成都シリケの製品は2004年から市場に登場しており、シリコン含有量は30〜70％で、粒状または粉末状です。

市販のシリコーン マスターバッチの技術的パラメータには、次の内容を含める必要があります。

（１）潤滑剤またはレオロジー改質剤として使用する場合、含有量は5～50％の範囲である。

（2）キャリアはシリコーンと互換性があり、ユーザーが主に配合する基質を考慮する必要があります。キャリアのポリマー名とメルトインデックスを明記することで、ユーザーは配合設計の際に参考にすることができます。無機鉱物粉末をキャリアとして使用する場合は、粉末名を明記する必要があります。無機粉末の白さと細かさは顧客にとって非常に重要であり、生産においては可能な限り白色でミクロンサイズの粉末を選択する必要があります。

潤滑剤やレオロジー改質剤として使用する場合

ポリエチレン素材の場合

ご存知の通り、「シャークスキン」現象はポリエチレン絶縁電線・ケーブルの押出成形時によく発生し、特に直鎖状低密度ポリエチレン（LLDPE）や超低密度ポリエチレン（ULDPEまたはPOE）の押出成形時に顕著です。また、架橋ポリエチレン（過酸化物架橋またはシラン架橋）の押出成形においても、潤滑システムの考慮が不十分なため、「シャークスキン」現象が発生することがあります。現在、国際的な慣行として、微量のフッ素ポリマーを配合に加えることが挙げられますが、コストが高く、適用範囲も限られています。

少量の超高分子量シリコーンポリエチレンまたは架橋ポリエチレンに0.1～0.2%の界面活性剤を添加することで、「シャークスキン」の発生を効果的に防止できます。同時に、潤滑効果により押し出しトルクを効果的に低減し、過負荷による引きずりモーターの停止を防止します。

潤滑剤として使用されるシリコーンは、添加量が極めて少ないため、加工中に機能を発揮するためには材料中に均一に分散させる必要があります。シリコーンは化学的に不活性であるため、配合成分と化学反応を起こしません。ケーブル材料工場では、ケーブル工場での使用を容易にするために、可塑化造粒工程にシリコーンを均一に混合することが推奨されます。

のためにハロゲンフリー難燃性（HFFR）ケーブルコンパウンド 

HFFRケーブルコンパウンドには多量の難燃剤（鉱物粉末）が含まれているため、加工時に粘度が高く、流動性が低下します。粘度が高いため、押し出し時にモーターの抵抗が大きくなり、流動性が低いため、押し出し時に少量の接着剤が生成されます。そのため、ケーブル工場でハロゲンフリーケーブルを押し出す場合、効率はポリ塩化ビニルケーブルの1/2～1/3にしかなりません。

配合物に一定量のシリコンを配合することで、流動性などの加工性が向上するだけでなく、材料の難燃性も向上します。