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顔料分散は、マスターバッチ製造において極めて重要でありながら、しばしば過小評価されている課題です。分散不良は、色ムラ、フィルターの目詰まり、紡糸繊維の糸切れ、溶着継目の強度低下といった問題につながる可能性があります。これらの問題は製品品質に影響を与えるだけでなく、顔料消費量の増加や機械のダウンタイムによる生産コストの増大にもつながります。以下は、業界の実例に基づき、これらの課題に効果的に対処するための簡潔なガイドです。

1. 顔料の選択を最適化する
互換性のある顔料を選択する: 適切な濡れと分散を確保するために、ポリマーベース (PE、PP、PET など) と互換性のある顔料を選択します。

粒子サイズと表面処理：分散性を高めるには、粒子サイズの小さい顔料を使用します。表面処理された顔料（分散剤やコーティング剤など）は、凝集を軽減し、流動性を向上させます。

顔料含有量：推奨顔料含有量（通常、有機顔料の場合は20～40%、無機顔料の場合は50～80%）を超えないようにしてください。過剰に添加すると、凝集や分散不良を引き起こす可能性があります。

2. 混合と配合の強化
高せん断混合：顔料の凝集体を分解するには、二軸スクリュー押出機または高せん断ミキサーを使用します。スクリュー構成（例：ニーディングブロック）を調整することで、せん断を最適化し、分散性を向上させます。

事前混合: 初期の濡れ性を向上させ、凝集を減らすために、押し出し前に顔料を分散剤またはキャリア樹脂と混合します。

温度管理：顔料の劣化や粘度の問題を防ぐため、最適な溶融温度を維持してください。熱に弱い顔料（特定の有機顔料など）の場合は、温度を劣化閾値以下に保ってください。

3. 分散剤を使用する
添加剤: ワックス、ステアリン酸塩、またはポリマー分散剤 (ポリエチレンワックス、EVA ベースの添加剤など) などの分散剤を組み込んで粘度を下げ、顔料の濡れ性を改善します。
使用量：顔料の種類と配合量に応じて、通常は重量比1～5%の分散剤を使用します。過剰に使用すると、機械的特性に悪影響を与え、ブルーミング（表面外観の問題）を引き起こす可能性があります。
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SILIKE SILIMERシリーズシリコーン超分散剤で優れた顔料性能を実現 